Réalisations

Novembre 2025

📐 16 pièces usinées 

⚡ Temps scan-to-pièce finie : 30 à 45 minutes 

👤 Fabrication et montage : 1 seule personne 

⏱️ Durée totale : 2,5 jours (usinage + montage) 

✅ Démonstration de l'autonomie complète du processus

Projet démonstratif validant l'efficacité du workflow complet. Une seule personne a pu usiner et monter l'ensemble de la structure en 2,5 jours, de l'écorçage au montage final. Le temps de cycle scan-to-pièce finie est stabilisé entre 30 et 45 minutes par élément, prouvant la maturité du processus. Ce projet illustre la viabilité d'une production artisanale autonome : le système est accessible à un charpentier formé, sans nécessiter une équipe dédiée. Le colombage, technique traditionnelle européenne, retrouve ici une seconde vie grâce au bois brut et à l'usinage adaptatif. Les pièces s'imbriquent naturellement en suivant la géométrie des troncs.

Septembre 2025

📐 46 pièces usinées 

🔧 Jusqu'à 10 opérations par pièce de 5 m 

✅ Taux de réussite : 90% sans réajustement 

 Optimisation : Temps scan-to-code réduit de 20 min à 1-5 min

Projet le plus complexe à ce jour, avec des pièces longues (5m) nécessitant de multiples usinages. La montée en compétence est visible : 90% de réussite malgré la complexité accrue, et un gain de temps spectaculaire sur la génération des trajectoires robot.

Printemps 2025

📐 16 châtaigniers • 9 m² couverts 

🔧 4 types d'assemblages différents 

💰 Coût : 173 €/m² (compétitif avec bois conventionnel) 

✅ Fiabilité : 94% de pièces sans retouche (15/16) 

C'est notre première structure de type abri, nous avons beaucoup évolué sur le design depuis !

Structure autoportante démontrant la diversité des assemblages possibles. Le coût au m² reste dans la gamme du bois conventionnel, tout en offrant une esthétique unique et des propriétés mécaniques supérieures. Seule une pièce sur seize a nécessité un ajustement mineur.

Décembre 2024 – Mars 2025

📐 60 châtaigniers Ø12-16 cm 

📏 49 m² de panneaux couverts

 ✅ Taux de réussite : 78% (projet 1) → 100% (projet 2) 

📝 Apprentissage clé : Éviter les pieds de souche (tensions internes). 

Transmission automatisée des décalages nodaux pour stabiliser le workflow.

Premier projet de validation terrain. La courbe d'apprentissage est nette : nous sommes passés de 78% de pièces réussies sans retouche sur le premier tracker à 100% sur le second. La correction des tensions internes du bois et l'automatisation du calcul des assemblages ont fait la différence.